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| 發(fā)動(dòng)員工，集思廣益，改善生產(chǎn)條件 |
| 發(fā)布時(shí)間：2009-11-05 10:54:18 發(fā)布人：佚名 |
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發(fā)動(dòng)員工，集思廣益，改善生產(chǎn)條件
--------------新振分公司08年回顧
我們新振分公司的爐子始建于一九九六年，當(dāng)時(shí)對(duì)于鐵合金發(fā)展的趨勢(shì)完全沒有概念，摸著石頭過河，建造的爐子都是八百的小爐子，隨著行業(yè)發(fā)展及環(huán)保要求我們?cè)谠型两ńY(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上克服各種困難不斷擴(kuò)建和改造爐臺(tái)，現(xiàn)在我們最大的爐臺(tái)實(shí)際有功已達(dá)到一萬(wàn)二千五，是原來(lái)的十五倍。一方面這是我們企業(yè)適應(yīng)環(huán)境、勇于拼搏的精神體現(xiàn)；但是另一方面由于各爐臺(tái)基本上都是由小爐子改造而成，受限于土建結(jié)構(gòu)方面的因素致使設(shè)備、爐臺(tái)結(jié)構(gòu)的缺陷特別多，生產(chǎn)操作及勞動(dòng)條件相對(duì)于其它分公司都要差。針對(duì)這種情況我們決定發(fā)動(dòng)員工，集思廣益，本著節(jié)約成本、注重實(shí)效的原則，根據(jù)一線管理人員和員工的工作經(jīng)驗(yàn)總結(jié)對(duì)部分硬件設(shè)施進(jìn)行局部技改，同時(shí)在冶煉技術(shù)上進(jìn)行一些嘗試，突破傳統(tǒng)理論束縛，在原有基礎(chǔ)上最大限度的改善生產(chǎn)條件。
一、首先我們先進(jìn)行硬件設(shè)施局部技改
1、 爐前出鐵座包技改項(xiàng)目
開廠至今，除了5#、6#爐外我廠其它爐臺(tái)一直采用座包出鐵，其缺陷有：（1）出鐵時(shí)間被限制，不能根據(jù)爐況靈活撐握出鐵時(shí)機(jī)，難于適應(yīng)原料結(jié)構(gòu)變化。（2）采用座包出鐵不穩(wěn)定，容易出安全事故，特別是陰雨天氣時(shí)沙子很難烘干容易炸包。（3）爐前回收率稍低，并且產(chǎn)生大量硬渣難于處理。
因此今年我們重點(diǎn)對(duì)1#～7#爐的爐前設(shè)施進(jìn)行改造，擴(kuò)建了副廠房，并創(chuàng)造性的把座包改成坐式盛鋼桶。通過努力，現(xiàn)在1#～7#爐的爐前臟亂現(xiàn)象得到改觀，爐臺(tái)出鐵的安全性和靈活性也比以前有了很大的進(jìn)步，座包出鐵產(chǎn)生的問題基本得到解決。最重要的是爐前技改項(xiàng)目同時(shí)推進(jìn)了螺紋鋼、吊砣的使用管理，而在這之前一直比較混亂，大量的螺紋鋼及吊砣被廢棄或是亂堆亂放，增加了物耗成本。爐前場(chǎng)地相對(duì)空余后，我們騰出空間由倉(cāng)庫(kù)監(jiān)督回收、機(jī)修及時(shí)補(bǔ)焊，現(xiàn)在已基本實(shí)現(xiàn)螺紋鋼、吊砣的回收利用。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)新振分公司07年每噸產(chǎn)品耗用螺紋鋼約為0.006147噸，08年約為0.0040231噸，以每噸螺紋鋼平均4000元的價(jià)格計(jì)算，五萬(wàn)噸產(chǎn)量總計(jì)節(jié)省成本約40萬(wàn)元。
2、 1#爐電極銅瓦夾持裝置技改項(xiàng)目
1#爐是我公司最老的爐子，設(shè)備結(jié)構(gòu)落后，特別是電極下放還需要人工操作，非常艱辛，需要耗費(fèi)工人大量的體力，因此本廠工人均不愿到1#爐工作，但是要改成像其它爐臺(tái)一樣的話，從成本和土建結(jié)構(gòu)來(lái)說又不現(xiàn)實(shí)，最后我們經(jīng)過商討在爐臺(tái)整體設(shè)備大體保留的情況下只改造電極下放夾持裝置，這樣既能達(dá)到機(jī)械下放電極的目標(biāo)，又最大程度的減少設(shè)備改造成本。
3、 電極糊吊升裝置技改項(xiàng)目
長(zhǎng)期以來(lái)我廠裝加電極糊時(shí)均是通過簡(jiǎn)易的電動(dòng)滑輪吊升，然后再由人工從高位拉吊完成，其過程非常危險(xiǎn)，曾經(jīng)發(fā)生過操作工人失足懸空在十米高空和裝載箱掉落砸傷工人的事故。因此我們決定自行設(shè)計(jì)并充分利用廢舊鋼材制作吊裝車，從根本上解除這一潛在的安全隱患。目前除1#爐外電極糊吊升已基本實(shí)現(xiàn)機(jī)械吊升，安全隱患大大減少。
4、 焦碳破碎機(jī)焦粉出口的改造
原來(lái)焦碳破碎時(shí)焦粉是自由堆積，需要配備兩個(gè)人進(jìn)行清理并裝車，我們對(duì)此進(jìn)行了改造，改造后兩臺(tái)破碎機(jī)的焦粉出口自行對(duì)準(zhǔn)料車，無(wú)需再專配工人清理，為此我們精減了兩個(gè)工作崗位，焦碳破碎噸工資從2.5元/噸降至1.5元/噸,但破碎工人月平均工資則由1200元/月升至1400元左右,此項(xiàng)技改項(xiàng)目每月還可為公司減少2000元開支。
二、 其次我們?cè)诩夹g(shù)方面的嘗試及突破
1、 筑爐與烘爐技術(shù)的改進(jìn)及嘗試
針對(duì)07年以來(lái)不斷發(fā)生的爐臺(tái)漏底事件，從08年開始我們不斷摸索新的筑爐技術(shù)和烘爐方式。經(jīng)過不斷嘗試和總結(jié)我們摸出了一套適合本廠的、行之有效的筑爐技術(shù)和烘爐方式，首先在筑爐時(shí)增加耐火磚與碳磚之間、碳磚與碳磚之間的保護(hù)層數(shù)量；其次強(qiáng)化電極糊灌注效果；最后改變?cè)瓉?lái)烘爐方式，先用焦碳慢烘，再用電烘。目前從4#、5#、7#爐挖爐結(jié)果來(lái)看，這些技術(shù)經(jīng)受住了考驗(yàn)。
2、 針對(duì)高硅原料的使用研究
從08年開始我公司使用的原料和以前相比有了較大的改變，最為明顯的變化是原料二氧化硅含量偏高，由此造成冶煉上很大的困難，比如渣量大、容易翻渣，產(chǎn)品硅高、耗電量大，容易腐蝕爐眼口等。針對(duì)這些情況我們進(jìn)行了分析研究，并不斷進(jìn)行調(diào)整嘗試，雖然最終未能完全解決和克服，但是通過改造爐前工藝縮短冶煉周期、調(diào)整爐渣堿度以及渣錳等方式，我們把適應(yīng)二氧化硅含量的上限從23%提高至28%。
3、 電極維護(hù)及管理
由于今年因外部原因停電的次數(shù)較多，因此我們?cè)陔姌O維護(hù)及管理上也進(jìn)行了探索和研究，通過嘗試我們總結(jié)出了一套在頻繁停電下維護(hù)電極的方法，強(qiáng)調(diào)不同爐臺(tái)電極糊裝加的粒度、量度、時(shí)間間隔，并強(qiáng)化電極下放管理制度，嚴(yán)格控制電極下放的時(shí)間間隔、長(zhǎng)度和即時(shí)電流，現(xiàn)在因停電而致使電極硬斷的現(xiàn)象大大減少了。
以上這些經(jīng)驗(yàn)總結(jié)從質(zhì)的方面來(lái)講雖然不能從根本上改變我廠整體的技術(shù)裝備及管理水平，但從量的方面來(lái)講它們確實(shí)改善了某一環(huán)節(jié)的生產(chǎn)或是管理環(huán)境，體現(xiàn)了一種實(shí)效，為將來(lái)的質(zhì)變提供量方面的積累，更重要的是這是我們員工積極向上、勇于探索的精神體現(xiàn)。 |